Die Ergebnisse neuerer Studien haben gezeigt, dass die Beständigkeit gegenüber H2O- und SO2-Vergiftung von Niedrigtemperatur-SCR-Entstickungskatalysatoren ein wichtiger Faktor ist, der ihre Lebensdauer beeinflusst, und dass die Beständigkeit gegenüber H2O- und SO2-Vergiftung der derzeit hergestellten SCR-Entstickungskatalysatoren noch verbessert werden muss .

Kangm et al. [11] untersuchten die SCR-Aktivität von MnOx-Denitrifikationskatalysatoren, die mit Ammoniumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumcarbonat, Ammoniak, Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid als Fällungsmittel unter Verwendung von Mn(NO3)2˙xH2O als Vorläufer von MnOx hergestellt wurden. Die Ergebnisse zeigten, dass Carbonat Alkali überlegen war, Natriumsalz Kaliumsalz und Ammoniumsalz als Fällungsmittel überlegen war; Mit Natriumcarbonat als Fällungsmittel hergestellte MnOx-Denitrifikationskatalysatoren Der mit Natriumcarbonat als Fällungsmittel hergestellte MnOx-Denitrifikationskatalysator zeigte eine hohe katalytische Denitrifikationsaktivität (über 90 % Denitrifikationseffizienz) bei niedrigen Temperaturen (100–200 °C) aufgrund seiner hohen spezifischen Oberfläche und amorphe Kristallstruktur.

Obwohl der Einkomponenten-MnOx-Denitrifikationskatalysator die Vorteile einer hohen katalytischen Effizienz und einer niedrigen Reaktionstemperatur hat, weist der Einkomponenten-Denitrifikationskatalysator ein bestimmtes Sinterphänomen im Herstellungsverfahren auf, das die Dispersion und die spezifische Oberfläche des Denitrifikationskatalysators beeinflusst; außerdem hat der Denitrifikationskatalysator eine schlechte N2-Selektivität bei niedriger Temperatur, und die Beständigkeit gegen H2O- und SO2-Vergiftung ist nicht stark, und er kann in der Rauchgasumgebung leicht deaktiviert werden. Außerdem hat der Katalysator eine schlechte N2-Selektivität bei niedrigen Temperaturen und ist nicht sehr widerstandsfähig gegen H2O- und SO2-Vergiftung. Elementardoping ist eine der effektivsten Möglichkeiten, diese Probleme zu lösen. Elementdotierung ist die Dotierung anderer metallischer Elemente in den Einzelkomponenten-MnOx-Denitrifikationskatalysator, um einen zusammengesetzten Denitrifikationskatalysator auf Mn-Basis herzustellen. Einerseits kann dieses Verfahren das Sintern des Aktivmetalls während der Herstellung von Denitrierungskatalysatoren effektiv verringern und die Dispersion und spezifische Oberfläche des Aktivmetalls in Denitrierungskatalysatoren verbessern; Andererseits können die hinzugefügten Metallatome feste Lösungen oder neue kristalline Phasen mit dem MnOx bilden [12–13], was zu einem synergistischen Effekt führt, der für die Verbesserung der Aktivität des Denitrierungskatalysators vorteilhaft ist. Die für die Herstellung von MnOx-Denitrifikationskatalysatoren verwendeten repräsentativen Elemente sind Ce, Fe, Cu, Zr, W usw. Yang et al. [14] stellten einen Fe-Mn-Komposit-Denitrifikationskatalysator durch ein Co-Präzipitationsverfahren mit guter katalytischer Aktivität bei niedriger Temperatur und N2-Selektivität her. Kang et al. [16] stellten einen unbeladenen Cu-Mn-Komposit-Denitrifikationskatalysator mit nahezu 100 % NO-Umwandlung bei 50–200 °C her. Long et al. [17] stellten drei Oxid-Denitrifikationskatalysatoren her, Mn-Fe, Mn-Zr und Mn-Fe-Zr, die bei 100–180 °C bewertet wurden. Die katalytische Niedertemperaturleistung der drei Denitrifikationskatalysatoren wurde bei 100–180 °C bewertet, und die NO-Entfernungsrate konnte bei 15.000 h-1 Luftgeschwindigkeit nahezu 100 % erreichen. Darüber hinaus stellten Peng et al. [18] Mn-Ce-W-Denitrifikationskatalysatoren durch Co-Präzipitationsverfahren her und Miguel et al. [19] stellten Mn1-xMxCr2O4 (M=Mg,Ca; x=0~0,1) Spinell-Denitrifikationskatalysatoren her.